IE技术应用与现场效率改善(天津,9月26-27日)

  • [原  价] ¥3600元
    [关  注] 已有 121156 人关注
  • [开课时间] 2013/9/26
    [课程类别] 公开课
  • [机构名称] 北京曼顿
  • [课程名称] IE技术应用与现场效率改善(天津,9月26-27日)
  • [学习对象] 
  • [上课地点] 企业股权激励操作实务总裁班
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IE技术应用与现场效率改善(天津,9月26-27日)
【举办单位】中国培训资讯网  
【联系电话】  
【培训日期】2013年9月26-27日
【培训地点】天津
【培训对象】IE部经理主管和工程师,生产部经理主管和制造工程师,精益生产团队成员,持续改善团队成员,工艺技术部经理主管和工程师技术,质量部经理主管和工程师,工程部设备部工程师,生产部门的班组长.
【课程目标、收益】 
■学习IE的基本理念和原则
■了解现代企业IE的工作内涵及常用IE工具
■学习IE的动作分析与作业方法
■掌握IE的时间测量方法
■理解IE与消除浪费及现场改善的关系
■学习掌握IE与标准化作业的关联
■学习运用IE技术提高生产线平衡的方法
■运用IE技术改善工厂布局和优化工厂价值流
【课程大纲】
1. IE的基本概念和原则
■IE技术的起源与定义
■问题:IE只是测量工时和动作分析的工具吗?
■现代企业IE的工作内涵及常用IE工具
2. IE的动作分析与作业方法(弗兰克.吉尔布雷斯)
(1)IE的流程分析
■流程分析步骤
■流程分析的层次
■工序流程图
■流程工序图记号
■工序流程分析表
■工序流程分析表的数据收集和分析
■工艺加工路线分析
■案例分析:某工厂工艺流程的分析与改善
(2)IE的作业分析
■作业分析的6个原则
■分组练习:螺栓组建装配的作业改善
■IE作业分析中的人-机组合图
(3)IE的动作分析
■IE动作分析定义
■IE动作分析的ECRS原则
■IE动作分析的3种方法
■人体动作的17种动作要素及分类
■IE的动作经济原则-让员工合情合理的“偷懒”
■视频分享:包装动作的分析对比
3. IE的作业测定方法(泰勒)
(1)直接测定法(秒表法及影像法)
■测定前的作业分解和作业要素
■IE动作分解的细化程度的4个原则
■IE测定中的时间单位 DM, TMU, MOD的概念
(2)预定动作时间标准法(PTS)
■PTS法的定义和优缺点
■PTS法的2种代表性的方法
■时间衡量法(MTM)的运用
■时间衡量法(MTM)的基本动作介绍
■模特排时法(MOST)的运用
■模特排时法(MOST)的动作分类
(3)标准时间和定额
■标准时间的定义
■正常速度的标准是什么?
■正常速度的3条世界性基准
■问题讨论:为何一线员工反感IE工程师在现场测量工时?
■案例分享:时间观测的正确方法案例分享
4. IE与现场的持续改善-KAIZEN
■增值与非增值的概念
■IE与现场7大浪费的发现
■视频分享:工厂的浪费
■IE与现场的自働化
■视频分享:丰田的自働化
■IE与持续改善(KAIZEN)
■视频分享:丰田的现场改善
5. IE与现场改善案例与分组练习
■基于IE的作业改善方法
■案例演示:某作业的IE作业改善案例
■分组练习:基于某现场作业案例的改善
■各组发表改善方案
■第一天的课程总结
6. IE与标准化作业
■IE标准化作业3要素
1)作业顺序(Process)
2)节拍 (TAKT Time)
3)标准在制品(WIP)
■视频分享:日本工厂的IE与工位布局
■标准作业的制定
■问题讨论:为何工厂的SOP不能正确指导员工作业?
(你做你的SOP文件,我做我的现场作业)
■正确制作SOP(标准作业指导书)的方法
■工时测量卡的运用
■基于人机工程的宽放系数
■分享:某欧洲汽车公司的宽放系数表及其使用
■标准作业组合票的制作方法
■案例分享:日本丰田的IE标准作业组合表
■IE技术与防错防呆(POKAYOKE)
7. IE技术与生产线平衡(Line Balance)
■生产线平衡的定义和目的
■平衡的生产线的5个特征
■如何计算生产线的最少工位数?
■作业分配和生产线平衡程序
■IE的稳健设计
■分组练习:生产线平衡及线平衡率计算
■工厂的运作类型和未来发展趋势
8. 精益布局与细胞单元化生产(Lean Layout
 and Cell Design)
■IE与精益布局
■单元化细胞生产方式(柔性生产技术)
■未来企业能赢的2个重要元素:流动性与柔性
(Flow and Flexible)
■案例分享:某跨国公司的精益布局和柔性单元化生产技术
■案例分享:花型生产单元和虚拟单元的运用
■问题讨论:基于IE的思维,企业应该采用哪种生产方式?
9. 工厂的价值流分析(VSM)
■流动生产案例
■绘制目前状态价值流图析
■分析现状图
■绘制将来状态价值流图析
■行动方案
■使用VSM的要点
■价值流改善动画演示
? 课程总结,提问与回答 Q&A
【讲师介绍】
    黄老师,中国培训资讯网()资深讲师. 精益总监
专攻精益生产与精益改善领域,18年制造型企业工作经验,10年以上精益生产推行实施经验.曾在日本住友电装、美国惠而浦、捷安特、瑞典奥托立夫汽车安全系统、德国威图机械等跨国公司担任过研发经理,IE和工艺经理,生产经理,设备工程经理,生产计划经理,供应链物流经理,新产品导入经理,高级精益经理等职位.1994年在日本住友工作期间开始接触了解丰田生产系统(TPS)并运用于工厂管理运营.在惠而浦期间,通过系统精益培训和精益工具的实施,成功的将精益文化导入工厂,建立起惠而浦中国工厂的精益团队并成功运行精益生产体系,取得了令人信服的成果,并因此获得美国惠而浦总部的高度评价.
专长领域:精益生产理念与实施导入(Lean Awareness and Implementation)、5S目视化与现场持续改善(5S/VCS and KAIZEN) 、IE技术与效率改善(IE and Efficiency Improvement)、全员生产力维护(Total Productivity Maintenance - TPM)、价值流分析与运用(Value Stream Mapping - VSM)、看板拉动生产系统的建立与实施(KANBAN Pull System Set up and Implementation)
精益物流与精益供应链(Lean Material Flow and Lean Supply Chain)、防错防呆与快速切换(POKAYOKE and SMED)、精益布局与柔性制造(Lean Layout and Flexible Manufacturing System)、精益制造系统设计和评估(Lean Manufacturing System Design and Assessment)、新产品导入(New Product Introducing - NPI)
授课风格:多年现场实践和工厂管理经验,了解生产管理的要点及企业的现状和需求;善于运用各种培训手法,带动学员参与;思路清晰、逻辑严密、语言通俗易懂,案例丰富,大多来自于亲身实践;善于结合现场案例让学员对精益、生产管理的各种工具方法有更深刻的认识和掌握.
辅导案例:美国惠而浦上海工厂精益生产项目实施(2003-2005)冲压生产线SMED技术运用,产品换型时间由4小时缩短至小时,缩短了60%;喷涂生产线的TPM项目实施使设备故障和异常停机时间降低了50%,OEE提高15%;工厂价值流图(VSM)工具的运用,使产品的交付周期由天缩短到天;IE技术和KAIZEN的运用,洗衣机VA总装线班产量由650台提高到1200台,提高效率85%;精益布局工具(Lean Layout)运用,优化工厂布局和物流线路,使物料运输浪费减少50%以上;看板拉动系统(Pull System)实施,零件仓库的重新布局和拉动系统的运用,在总产量每10%;增长的前提下,减少仓库面积30%,零件库存金额由350万减少至160万美金,降低54%.
德国卓轮机械天津工厂精益生产咨询项目(–)
2009年,5S和持续改善项目实施创造了超过80万人民币的财务回报;
2010年,IE标准化作业项目实施,平均班产量提高%,等待时间减少%;
2011年,生产流程优化和精益布局项目实施,物料运送距离较少%,物料运送时间降低%;
2012年,价值流VSM改善项目实施,减少工序等待时间23%,缩短制造交付周期(TPc/t)%;
【费用及报名】
1、费用:培训费3600元(含培训费、讲义费);如需食宿,会务组可统一安排,费用自理.
2、报名咨询:      鲍老师  
3、报名流程:电话登记-->填写报名表-->发出培训确认函
4、备注:如课程已过期,请访问我们的网站,查询最新课程
5、详细资料请访问中国培训资讯网: (每月在全国开设四百多门公开课,欢迎报名学习)
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